Pengisi dan pengikat merupakan bagian kecil dari campuran bitumen, oleh karena itu dianggap sebagai bahan campuran yang penting. Kadang-kadang karena kesalahan peralatan selama produksi, beberapa campuran mempertahankan lebih banyak atau lebih sedikit bahan pengisi atau pengikat dibandingkan dengan formula campuran desain. Diperkirakan bahwa kinerja campuran bitumen yang buruk adalah akibat dari proporsi bahan yang tidak memadai dan penggunaan alat pemadatan yang tidak tepat. Penelitian ini dimaksudkan untuk mengetahui pengaruh kandungan filler dan binder terhadap durabilitas pada campuran aspal. Bahan pengisi yang digunakan adalah batu pecah yang lolos ayakan 0,075 mm, sedangkan bahan pengikatnya adalah grade penetrasi 35/50. Beberapa campuran percobaan disiapkan mengikuti spesifikasi Uganda untuk Pekerjaan Jalan dan Jembatan, dan Institut Aspal di MS-2. Metode Marshall design yang digunakan mempelajari sifat volumetrik dengan nilai stabilitas rata-rata 22,3 kN, nilai aliran rata-rata 3,7 mm, VA 4,4%, VFB 69,3%, dan VMA 14,2%. Juga, pemadatan campuran untuk menilai kinerjanya pada bahan pengisi dan bahan pengikat yang optimal telah dilakukan. Pemadatan dilakukan dengan menggunakan Automatic Impact Hammer, Vibrating Hammer, dan Superpave Gyratory compactor yang bertujuan untuk mensimulasikan pemadatan sekunder oleh lalu lintas dan menilai rongga udara yang tertahan masing-masing sebesar 3,3%, 1,3%, dan 0,7%. Umumnya, dalam campuran bitumen ketika palu bergetar atau pemadat berputar direkomendasikan untuk pemadatan, campuran yang lebih kasar akan menjadi pilihan terbaik.
Makadam bitumen padat (DBM) adalah jalur pengikat yang digunakan untuk jalan dengan jumlah kendaraan komersial berat yang lebih banyak dan bahan premix bergradasi dekat. Ganapati dan Adiseshu [1] mendefinisikan campuran Dense Bitumen Macadam (DBM) sebagai campuran yang terdiri dari bitumen sebagai perekat untuk mengikat agregat mineral yang memberikan kekuatan dan ketangguhan pada campuran. Garcia dan Hansen [2] menggambarkan aspal hot-mix bergradasi padat sebagai bahan konstruksi bitumen yang dapat digunakan secara efektif di semua lapisan perkerasan untuk semua kondisi lalu lintas. DBM sebagai campuran agregat kasar, agregat halus, dan pengikat aspal, dicampur, ditempatkan dan dipadatkan pada suhu tinggi berdasarkan jenis pengikatnya [3].
Kinerja setiap campuran DBM dicapai dengan pemilihan agregat yang cermat [4]. Beberapa agregat yang digunakan dalam mix design DBM memiliki beberapa porositas yang cenderung menyerap bitumen ke dalam struktur pori dan bitumen yang terserap tidak dianggap sebagai pengikat dalam campuran aspal [5]. Proporsi yang tepat dari agregat yang akan digunakan untuk produksi DBM merupakan faktor kunci dalam mencapai workable mix yang baik [6]. Juga, Deepesh dan Yadav [7] mencatat bahwa variasi gradasi agregat dalam batas yang ditentukan dapat mempengaruhi sifat desain campuran DBM.
Bitumen mengikat agregat mineral partikulat bersama-sama untuk membentuk massa kohesif pada suhu kerja antara 150˚C dan 190˚C [8]. Ray [9] mencatat bahwa jumlah kandungan binder dan filler merupakan dua komponen yang paling mempengaruhi rongga udara dalam campuran aspal. Diab dan Enieb [10] dalam penelitiannya menemukan bahwa campuran bahan pengisi mineral dan pengikat aspal membentuk damar wangi aspal yang berperan besar dalam mengendalikan perilaku mekanik campuran. Zaynab [11] juga menambahkan bahwa filler merupakan kontributor utama dalam proses kegagalan pada sifat aspal dan memiliki pengaruh yang besar terhadap sifat campuran aspal panas. Dalam penelitian mereka, mereka mengatakan bahwa lapisan perkerasan aspal terdiri dari bahan pengisi mineral, agregat kasar dan halus, semuanya diikat bersama oleh pengikat aspal dan dicampur pada proporsi berat yang ditentukan sebelumnya yang ditentukan dari desain campuran.
Rongga udara yang tidak mencukupi (rongga udara kurang dari 3%) akibat kandungan bahan pengikat yang lebih tinggi dari nilai optimum merupakan salah satu penyebab umum terjadinya bleeding pada campuran aspal [12]. Campuran Aspal Panas Campuran harus memiliki kandungan pengikat yang cukup untuk daya tahan dan rongga udara yang cukup di bawah peningkatan kepadatan untuk stabilitas campuran yang lebih baik. Oleh karena itu, pada tahap desain, penting untuk memastikan bahwa kedua komponen ini dikontrol dengan ketat.
AASHTO T 166 [13] dalam kaitannya dengan upaya pemadatan dan persen rongga udara dalam spesimen yang dipadatkan menegaskan bahwa pengujian dilakukan dengan menggunakan prosedur Saturated Surface Dry (SSD).